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[技術支持] 加工精密鍛造過程應注意的地方[ 2015-09-06 ]

****的技術設備,****的生產配置,是現代企業必不可少的硬件,也是製造優質產品的保證。我們公司持續購進先進的生產設備,引進新材料、新工藝,使產品專業化、係列化、品質化。從而,保證了產品的穩定性和可靠性。

我們以客戶為導向,以研究和製造客戶需要的、滿意的產品為已任。我們憑借突出的技術優勢、先進的製造工藝、強大的研發能力、優秀的產品品質和良好的售後服務,贏得了客戶認同和讚賞。

鍛造過程應注意的地方:

鍛造加工過程包括:將材料切割成所需尺寸、加熱、鍛造、熱處理、清理和檢驗。在小型人工鍛造中,所有這些操作都由數名鍛工上手和下手在狹小場所內進行。他們都暴露於相同的有害環境和職業性危害中;在大型鍛造車間,危害隨工作崗位的不同而各異。

盡管工作條件因鍛造形式不同而各異,但具有某些共同特點:中等強度的體力勞動,幹熱的小氣候環境,產生噪聲和振動,空氣受煙霧汙染。

工人們同時暴露於高溫空氣和熱輻射下,導致熱量在體內積累,熱量加上代謝的熱量,會造成散熱失調和病理變化。8小時勞動的排汗量將隨小氣體環境、體力消耗以及熱適應性程度的不同而異一般在1.5~5升之間,或甚至更高。在較小鍛造車間或離熱源較遠處,貝哈二氏熱應激指數通常為55~95;但在大型鍛造車間,靠近加熱爐或落錘機的工作點可能高達150~190。易引起缺鹽和熱痙攣。在寒冷季節,暴露於小氣候環境的變化中可能在一定程度上促進其適應性,但迅速而過於頻繁的變化,可能構成對健康的危害。

大氣汙染:作場所的空氣中可能含有煙塵、一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫,或者還含有丙烯醛,其濃度取決於加熱爐燃料的種類和所含雜質,以及燃燒效率、氣流和通風狀況。

噪聲和振動:型鍛錘必然會產生低頻率噪聲和振動,但也可能有一定的高頻成分,其聲壓級在95~115分貝之間。工作人員暴露於鍛造振動中,可能造成氣質性和功能性失調,會降低工作能力和影響安全。



[技術支持] 直齒圓柱齒輪精鍛技術的發展現狀與趨勢[ 2015-09-06 ]

齒輪是應用**廣的一種機械傳動**件,具有結構緊湊、傳遞動力大、效率高、壽命長、可靠性好和傳動比準確等特點。齒輪的精密鍛壓技術由於其顯著優點;正日益受到各國研究人員的重視,得到了蓬勃發展。
         齒輪精鍛技術是指齒輪輪齒由坯料經過精密鍛壓直接獲得完整的齒形,而齒麵不需切削加工或僅需少許精加工即可進行使用的齒輪製造技術。與傳統的切削加工工藝相比,齒輪精鍛工卜藝具有以下特點: 
         (1) 改善了齒輪的組織,提高了其力學性能。精鍛使得金屬材料的纖維組織沿齒形均勻連續分布,晶粒及組織細密,微觀缺陷少,因此,精鍛齒輪的性能優越,齒的彎曲強度、接觸疲勞強度和耐衝擊性明顯高於切削齒輪。一般來說,精鍛可使輪齒抗衝擊強度提高約15%,抗彎曲疲勞壽命提高約20%。 
         (2)提高了生產效率和材料利用率。通過精鍛成形,齒輪精度能夠達到精密級公差標準,不需或僅需少量後續精加工,即可以進行熱處理或直接投人使用,生產率和材料利用率高。
         (3)精鍛齒輪減少了熱處理時的齒廓變形,提高了齒的耐磨性和齒輪齧合時的平穩性,提高了齒輪的使用壽命。 盡管齒輪鍛造有許多優點,並且直傘齒輪精鍛技術已成功地應用於生產,但由於直齒圓柱齒輪精鍛具有齒形型腔(特別是上下角隅處)充填困難、成形力大、模具設計與製造精度要求嚴格等特點,成形中遇到了許多困難。多年來,各國研究人員運用各種理論、技術手段和試驗方法,對直齒圓柱齒輪精鍛技術進行了不懈的研究。

[技術支持] 中國齒輪工業的發展[ 2015-09-06 ]

中國齒輪工業在“十五”期間得到了快速發展:2005年齒輪行業的年產值由2000年的240億元增加到683億元,年複合增長率23.27%,已成為中國機械基礎件中規模**大的行業。就市場需求與生產規模而言,中國齒輪行業在全球排名已超過意大利,居世界第四位。   

2006年,中國全部齒輪、傳動和驅動部件製造企業實現累計工業總產值 102628183千元,比上年同期增長24.15%;實現累計產品銷售收入98238240千元,比上年同期增長24.37%;實現累計利潤總額 5665210千元,比上年同期增長26.85%。   

2007年1-12月,中國全部齒輪、傳動和驅動部件製造企業實現累計工業總產值 136542841千元,比上年同期增長30.96%;2008年1-10月,中國全部齒輪、傳動和驅動部件製造企業實現累計工業總產值 144529138千元,比上年同期增長32.92%。   

中國齒輪製造業與發達國家相比還存在自主創新能力不足、新品開發慢、市場競爭無序、企業管理薄弱、信息化程度低、從業人員綜合素質有待提高等問題。現階段齒輪行業應通過市場競爭與整合,提高行業集中度,形成一批擁有幾十億元、5億元、1億元資產的大、中、小規模企業;通過自主知識產權產品設計開發,形成一批車輛傳動係(變速箱、驅動橋總成)牽頭企業,用牽頭企業的配套能力整合齒輪行業的能力與資源;實現專業化、網絡化配套,形成大批有特色的工藝、有特色的產品和有快速反應能力的****企業;通過技改,實現現代化齒輪製造企業轉型。   

“十一五”末期,中國齒輪製造業年銷售額可達到1300億元,人均銷售額上升到65萬元/年,在世界行業排名中達到世界第二。2006-2010年將新增設備10萬台,即每年用於新增設備投資約60億元,新購機床2萬台,每台平均單價30萬元。到 2010年,中國齒輪製造業應有各類機床總數約40萬台,其中數控機床10萬台,數控化率25%(高於機械製造全行業平均值17%)。

[技術支持] 同步帶輪的優點[ 2015-09-06 ]

同步帶輪傳動是由一根內周表麵設有等間距齒的封閉環形膠帶和相應的帶輪所組成。運動時,帶齒與帶輪的齒槽相齧合傳遞運動和動力,是一種齧合傳動,因而具有齒輪傳動、鏈傳動和平帶傳動的各種優點 。

同步帶按材質可分為氯丁橡膠加纖維繩同步帶,聚氨酯加鋼絲同步帶,按齒的形目前主要分為梯形齒和圓弧齒兩大類,按帶齒的排布麵又可分為單麵齒同步帶和雙麵齒同步帶。同步帶傳動具有準確的傳動比,無滑差,可獲得恒定的速比,可精密傳動,傳動平穩,能吸震,噪音小,傳動速比範圍大,一般可達1∶10,允許線速度可達50m/s,傳動效率高,一般可達 98℅―99℅。傳遞功率從幾瓦到數百千瓦。結構緊湊還適用多軸傳動,張緊力小,不需潤滑,無汙染。

[技術支持] 17CrNiMo6鋼大型重載內齒圈滲碳淬火畸變控製[ 2015-09-06 ]

由於現代工業的發展對齒輪傳動類機械**件的要求越來越高,要求其具有耐磨、抗表麵接觸疲勞和抗彎曲疲勞等綜合力學性能。熱處理是齒輪生產製造中的一道關鍵工序,主要是對齒輪進行滲碳淬火處理,其存在的主要問題是齒輪的畸變。影響齒輪畸變的因素很多,而且其中很多因素彼此交互影響,難以控製,生產中經常會因畸變超差而產生廢品,滲碳淬火畸變已經成為國內外齒輪製造中的技術難點之一。

大型重載內齒圈在大型工程機械裝備齒輪箱中具有廣泛的應用,由於其體積較大,且屬於薄壁結構,此類**件的畸變更不容易控製。在滲碳淬火過程中,如果加熱或者冷卻不合理會造成工件不均勻漲縮,致使齒圈產生畸變。內齒圈的畸變主要包括橢圓度和錐度兩個方麵,本文結合實際生產情況,從滲碳淬火工藝和工裝兩個基本點方麵進行改進,將內齒圈的畸變程度控製在較低的範圍內。

從工藝和工裝方麵,對合理控製內齒圈畸變進行了研究。得出的結論是:

1)內齒圈滲碳前增加一道去應力退火工序,其退火溫度遠低於滲碳、淬火的溫度,而且加熱速度較慢,有利於加工應力的釋放。

2)滲碳前的升溫期采取階梯升溫並嚴格控製升溫速度60℃/h,可以減小內齒圈各部位由於受熱不均勻引起的溫差,保證穩定的奧氏體的轉變速度,而且采用相對較低的滲碳淬火溫度和提高淬火介質溫度,可以相應減少熱應力和組織應力,在一定程度上減小內齒圈畸變程度。

3)內撐式工裝的定位套可以在淬火過程中與內齒圈形成良好的貼合,限製內齒圈橢圓度和錐度畸變,而且采用多點支撐可以改善熱傳遞效率使內齒圈各部位受熱均勻,減小熱處理過程中由於工件自身質量過大而受力不均勻引起的畸變。

4)工藝和工裝改進後小範圍量產,可以將橢圓度控製在0.40~0.70 mm,錐度控製在0.28~0.52 mm,其平均值相對於內齒圈內徑的畸變率分別為佳0.036%和0.027%,具備了大規模量產推廣應用的條件。


[技術支持] 大齒輪的齒麵經過滲碳和淬火以及回火熱處理[ 2015-09-06 ]

大齒輪的材質不符合20CrNi2MoA鋼號的合金元素成分(尤其是Ni元素含量不夠),而比較符合20CrMo鋼號的合金元素成分。檢測的斷齒材質成分與標準鋼號的合金元素成分對比,齒麵和芯部的洛氏硬度測試結果/HRC,齒輪芯部的洛氏硬度為36HRC左右,齒麵的洛氏硬度為56HRC左右,相對於承受重載的大齒輪而言,齒麵硬度偏低,應該在60HRC左右。失效原因大齒輪的主要失效形式有2種:斷齒和齒麵麻坑。大齒輪齒麵產生麻坑的主要原因為齒麵硬度偏低以及載荷過大,造成齒輪的接觸強度不足,齒輪在交變接觸應力的作用下,首先在齒麵產生極小的顯微裂紋和磨損,稱為麻點,麻點剝落繼續發展,逐漸造成沿節圓的1條淺層剝落帶,剝落進一步擴展,**終造成齒麵較大塊剝落,出現麻坑。大齒輪斷齒的主要原因為載荷過大、齒麵產生麻坑以及安裝或加工精度較差(例如軸線偏轉、齒輪間隙不當),造成齒輪遠離聯軸器1端偏載,齒輪的彎曲強度不足,齒輪的齧合狀況急劇惡化,在齒麵萌生微裂紋,並在周期應力作用下,發生疲勞擴展,**終導致斷齒。
          從大齒輪材質角度考慮,采用20CrNi2MoA或者更好的齒輪鋼材料。從熱處理工藝角度考慮,大齒輪的齒麵經過滲碳和淬火以及回火熱處理後,保證所有齒麵硬度均不低於58HRC,且硬化層加工剩餘厚度不得低於1.5mm;重新設計校核大齒輪的接觸強度和彎曲強度,安全係數取大一些。改善減速器的潤滑狀態,在停工較長時間後,重新啟動時**好盤車或加裝注油泵打循環,以改善啟動時的潤滑狀態。合疲勞或應力腐蝕斷口的宏觀形貌特征。斷齒的斷口表麵存在帶狀條紋,這是疲勞斷口的**主要證據―疲勞輝紋,由此可以確定斷齒的斷裂性質為疲勞斷裂。材質檢測為了確定大齒輪的材質是否屬於20CrNi2MoA齒輪鋼,挑選2個斷齒,利用直讀光譜儀檢測其材質合金元素含量。


[技術支持] 造成大型齒輪加工刀具磨損的原因[ 2015-09-06 ]

1.硬質點磨損

工件材料中含有比刀具材料硬度高的硬質點,在切削過程中對刀具較軟的基體會刻出—條溝痕而造成機械磨損。在低速切削時,硬質點磨損是刀具磨損的主要原因。

2.粘結磨損

工件或切屑的表麵與刀具表麵之間的粘結點,因相對運動,刀具一方的微粒被帶走而造成的磨損。粘結磨損與切削溫度有關,也與工件材料與刀具材料之間的親和力有關。

3.擴散磨損

在高溫下,工件材料與刀具材料中有親和作用的元素的原子,相互擴散到對方中去,使刀具材料的化學成分發生變化,削弱了刀具的切削性能而造成的磨損。

4.相變磨損

刀具材料因切削溫度升高,達到相交溫度而發生金相組織的變化,使刀具硬度降低而造成的磨損。如高速鋼刀具,當切削溫度達到相變溫度時發生相變磨損,喪失了切削性能。刀具磨損還有其他原因:氧化磨損、熱化學磨損和電化學磨損等。

因為大型齒輪加工的時候,切削溫度念高,刀具磨損愈快,因此切削溫度是刀具磨損的主要原因。

[技術支持] 小型齒圈的鍛造工藝[ 2015-09-06 ]

汽車後橋從動齒輪自動化(中小型環件)鍛造生產線自動化多工位壓力機、碾環機自動化連線汽車後橋從動齒輪的鍛造生產領域一直在不斷發展,很多國有企業對技改需求相對旺盛,民營企業由於資金瓶頸及訂單接洽的延續等多方麵原因,也在同步探討自動化生產線的相關問題。協進鍛造廠多次走訪綦江齒輪、方圓回轉、星馬汽車、淄博齒輪、希西維軸承、弗馬斯軸承等相關企業,進行實地調研和技術溝通,采用國外相對成熟的自動化方案,針對國內各項產品的生產需求,提供了相應的自動化連線方案。下麵簡單闡述下,並希望各方專家指導完善。 

伴隨卡車銷量的遞增和中小環形件需求的旺盛,從動齒輪的鍛造生產也要同步跟上客戶的需求。隨著汽車工業的高速發展,汽車從動齒輪以其需求量大,產品規格單一,成為了一個環件成型需求的主力品種。現階段的汽車從動齒輪多為鍛造毛坯,但是齒輪是異型環件,所以在其鍛造過程中,存在多次鍛打、多次加熱、切削餘量大等問題。由於車削的加工量過大,造成原材料的浪費,利用率降低,企業成本增加,所以環件餘量的下降成為環鍛企業降低成本的重要手段。在國內環件成型重點有兩種不同的成型工藝:一種是碾環機碾擴成型,輾環機又稱擴孔機、軋環機,是環形件特有的成形方法之一;也有用錘進行模鍛(馬架)成型。輾環工藝與模鍛錘工藝相比,材料利用率提高2%~5%。為了提高原材料利用率,降低環鍛工藝流程的生產成本,提高環鍛企業的競爭力。博天堂国际與各個用戶單位溝通並整理了環鍛生產成本的測算,以供大家探討。輾環工藝與模鍛錘工藝對比輾環工藝比模鍛錘工藝要節省材料,從設計的角度分析,除工工藝邊皮部分比錘鍛工藝小外,整個飛邊部分全部都節省了,如卡車後橋盆齒鍛件用兩種工藝相比,利用輾環工藝要比模鍛錘工藝節省23%的材料。輾環工藝比模鍛錘工藝省能源,如果利用10t錘成形卡車後橋盆齒,能源泉消耗約為1100元/t,而利用輾環工藝成形時,能源消耗約為500元\t,可節約一半以上。輾環工藝中采用立式擴孔機和臥式碾環機的對比 中小環件購置設備對照表(600mm ×50mm×50mm環形件為例)購置設備比較 煤爐2台、鍛錘1台、取料機1台、立式擴孔機1台; 三工位壓機1台、電爐1台、2台機械手、臥式碾環機1台;投資額約計 100萬 700萬 5年折舊計算 20萬/年 140萬/年運營成本 400元/噸(人工) 100元/噸(自動化)煤耗/電耗 400元/噸 400元/噸產品重量約 55.6kg(單邊5-7mm) 45.6kg(單邊2-4mm)產品火耗前重量 55.6×1.03=57.3kg 45.6×1.01=46kg 月產量/6小時×30天 200噸 500噸產品普材售價約計 7.3元/kg 7.3元/kg 產品質量金相分析差高價格競爭力弱強.綜上所述,博天堂国际認為投資設備,擴大生產,采用自動化方案,會優化企業產能,減少對技工的依賴,質量穩定性也同等提高。同時也希望各方麵專家指導溝通。

[技術支持] 環形鍛件的鍛造工藝有哪些[ 2015-09-06 ]

1.坯料表麵和內部有微裂紋,鍛造時進一步擴展;

2.坯料內存在組織缺陷或熱加工溫度不當,使材料塑性下降; 

3.鍛造時存在較大的拉應力、剪應力或附加拉應力;

4.變形速度過快,變形程度過大。 

鍛造折迭折紋與金屬流線方向一致,折紋尾端一般呈小圓角。但隨後鍛造變形又會使折迭發生開裂,使折紋的尾端 呈尖角形。一般折紋兩側有較重的氧化脫碳現象,在個別情況下也有發生 增碳現象。  折迭是金屬變形過程式中已氧化過的表層金屬匯合在一起而形成的。與原材料和坯料的形狀、模具的設計、成形工序的安排、潤滑情況及鍛造的實際操作等有關。折迭不僅減少了**件的承載麵積,而且工作時由於此處的應力集中往往成為疲勞源。

穿流是流線分布不當的一種形式。在穿流區,原先成一定角度 分布的流線匯合在一起。穿流區內。外晶粒大小常常相差較懸殊穿流產生的原因與折迭相似,它是由兩股金屬或一股金屬帶著另一股金屬匯流而形成的,但穿流部分的金屬仍是一整體。  穿流使鍛件的機械性能降低,尤其當穿流帶兩側晶粒相差較懸殊時,性能降低較明顯。  鍛件流線分布不當在鍛件低倍上發生流線切斷、回流、渦流等流線紊亂現象。

1.模具設計不當或鍛造方法選擇不合理,預製 毛坯流線紊亂; 2.操作不當及模具磨損使金屬產生不均勻流 動。  帶狀組 織鐵素體和珠光體、鐵素體和奧氏體、鐵素體和貝氏體以及鐵素體和馬氏體在鍛件中呈帶狀分布的一種組 織,它們多出現在亞共析鋼、奧氏體 鋼和半馬氏體鋼中。  這種組織,是在兩相共存的情況下鍛造變形產生的;  帶狀組織能降低材料的橫向塑性指標,特別是衝擊韌性。在鍛造或**件工作時常易沿鐵素體帶或兩相交界處開裂 。  剪切帶鍛件橫向低倍上出現波浪狀的細晶區,多出現在鈦合金和低溫鍛造的高溫合金鍛件中。  由於鈦合金和高溫合金對激冷敏感性大,在模鍛過程中,坯料接觸表麵附近難變形區逐步擴大,在難變形區間發生強烈剪切變形所致。結果形成了強烈的方向性,使鍛煉件性能降低。  碳化物偏析級別不符合要求 碳化物分布不均勻 ,呈大塊狀集中分布或呈網狀分布。這種缺陷主要出現於萊氏體工模具鋼中。  原材料碳化物偏析級別差,加之改鍛時鍛比不夠或鍛造方法不當;  具有這種缺陷的鍛件,熱處理淬火時容易局部過熱和淬裂。製成的刃具和模具使用時易崩刃等。  鍛造組織殘留在鍛件組織中,存在有鑄態組織。主要是出在用鑄錠作坯料的鍛件中。鑄態組織主要殘留在鍛件的困難變形區鍛比不夠和鍛造方法不當。這種缺陷使鍛件的性能下降,尤其是衝擊韌性和疲勞性能等。
 

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